“¿Ha llegado el fin del sistema de producción ‘just in time’?”. Con esta pregunta comienza un artículo de la consultora KPMG. Y es que, según explican, el modelo productivo que ha prevalecido durante los últimos años con la premisa de producir sobre pedido “está en jaque”.
La vuelta a una relativa normalidad, después de los peores momentos de la pandemia, “está siendo más compleja en algunos sectores”. El de automoción es uno de ellos y sobre él pone el foco la consultora, golpeado ahora de forma potente por la invasión rusa sobre Ucrania: “Dos países que jugaban un papel decisivo como proveedores de materias primas para la industria”.
Sólo Rusia representa el 9% de las importaciones de aluminio de la UE, así como el 42% del acero semiacabado; mientras que de Ucrania proviene el 29% del acero utilizado en los países de la Unión.
Por tanto, a los efectos de la pandemia -y las siguientes crisis de suministros que fueron llegando-, hay que sumar la incertidumbre geopolítica además de la cada vez más restrictiva normativa para el cumplimiento de los objetivos de descarbonización. ¿El resultado? Una gran vulnerabilidad de las cadenas de suministro.
Begoña Cristeto, socia responsable de Automoción e Industria en KPMG, es contundente: “El sistema ‘just in time’ tal y como lo conocíamos ha desaparecido. Es momento de repensar nuestras cadenas de suministro y pasar de un planteamiento global a uno más localizado”.
¿Cómo hacer frente a estos retos en automoción?
KPMG da cuatro claves sobre las que el sector debe poner el foco para capear este temporal de la mejor forma, teniendo en cuenta que, a buen seguro, el modelo del que veníamos nunca más volverá a ser el que era.
Lo primero, destacan, podría ser “regionalizar y optimizar la cadena de suministro”. Y es que como consecuencia de la escasez de materias primas y las dificultades experimentadas en el transporte internacional, en los últimos meses está tomando cada vez mayor fuerza la idea de relocalizar las empresas y aumentar la producción regional. Se trataría de buscar con estas medidas minimizar la vulnerabilidad de la cadena, según explican en el informe.
Medidas que sin embargo cuentan con aspectos negativos “que no podemos olvidar”: “En primer lugar el aumento de los precios que genera la fabricación local en un entorno estable”. Y en este sentido se preguntan “si estamos dispuestos a pagar más por nuestros bienes de forma permanente”. En segundo lugar, si una empresa decide regionalizar su producción, ¿va a ser protegida cuando el diferencial de precio les haga menos competitiva? “En caso de no ser así”, explica KPMG, se correría el riesgo de volver a la casilla de salida: ¿aseguramos suministro o pagamos más precio? La disyuntiva no es sencilla…
La segunda clave que las empresas deben tener en cuenta en un contexto de vulnerabilidad como el actual es “asegurar la diversidad de la cadena de suministro”. Las compañías deben revisar y reconfigurar la relación con sus proveedores, sobre todo cuando se trate de materias primas críticas. Hablaban en este caso concretamente de los microchips, usando la crisis vivida con este componente como ejemplo.
En los últimos dos años muchos constructores han cancelado o retrasado su producción, prescindido de sistemas en los modelos que requerían microchips e incluso incrementado precios de ciertos modelos de vehículos: “Pero estas medidas no suponen una solución real sino un parche temporal a una situación que se prevé que durará más de lo que se estimó en un principio”.
Atendiendo a lo que se puede hacer, habría que diferenciar entre el corto plazo y el medio -y largo- plazo. En el corto, las empresas están haciendo lo que pueden, básicamente, “abasteciéndose al precio que les es posible” y “generando el máximo stock de seguridad posible”. Lo que se intenta al fin y al cabo es no paralizar las líneas de producción, lo cual no siempre se está consiguiendo.
En el medio y largo plazo “se debe repensar la estrategia de compras y abastecimientos de la empresa y estudiar si los equipos están preparados para gestionar un entorno inflacionista que parece que ha venido para quedarse un tiempo”.
A todo esto se suma la preocupación de los consumidores y el continuo incremento de los objetivos de descarbonización, dos cuestiones que afectan de lleno a la industria de automoción, ya que por un lado “acarrean un esfuerzo y una reconfiguración que entraña dificultad y requiere tiempo e inversión” para reconfigurar la cadena de suministro y producción; y por otro, al ser una tecnología de producción más simple, llevará a “prescindir de gran parte de la mano de obra ocupada hoy en día en la producción de los vehículos de combustión”, siendo además la industria con esta tecnología aún “más dependiente de los semiconductores”.
Por todo ello, y en vista de que el sector “lleva años virando hacia un nuevo ecosistema de la movilidad, la consultora cree que “cada vez más los acuerdos de colaboración a largo plazo resultan determinantes”.
En definitiva, concluyen, “nos encontramos ante un nuevo ecosistema de movilidad en el que las cadenas de valor están interconectadas y surgen nuevos modelos de negocio cuya base es el vehículo electrificado. Este garantiza una movilidad medioambientalmente sostenible, donde la movilidad deja de ser una necesidad para convertirse en servicio y en el que las tecnologías sostenibles y alternativas que alimentan los sistemas de propulsión se han convertido en el eje central”.
El just in time era un timo creado por los fabricantes de automóviles para trasladar los costes del material a los fabricantes de componentes, y estos a su vez, a los distribuidores.