![[Vídeo] Así Se Realiza La Diagnosis En Un Byd](https://autopos.es/wp-content/uploads/2026/05/video-service-next-byd-autel.jpg "Autopos - [Vídeo] Así Se Realiza La Diagnosis En Un Byd 1")
La diagnosis en vehículos eléctricos requiere un procedimiento ordenado para identificar el vehículo, revisar las unidades de control, interpretar los códigos de avería y comprobar datos en tiempo real. El vídeo técnico de Service Next muestra este proceso sobre un BYD utilizando una herramienta de diagnosis Autel.
Diagnosis en vehículos eléctricos: identificación automática del vehículo
El proceso comienza con la conexión de la herramienta de diagnosis al puerto OBD del vehículo. Una vez establecida la comunicación, el equipo detecta automáticamente el bastidor y la marca, lo que permite seleccionar el modo de diagnóstico y acceder al software específico del modelo.
Este primer paso es importante porque evita errores de selección del vehículo y permite que la herramienta cargue la información técnica correspondiente. Tras confirmar que el modelo identificado es el correcto, el sistema prepara los datos necesarios para iniciar la revisión electrónica.
Desde el menú principal de diagnosis se puede acceder a diferentes funciones, como el escaneo automático, el análisis por unidad de control, el diagnóstico del sistema eléctrico o las funciones de mantenimiento. En el caso mostrado, se opta por realizar una revisión completa mediante la función Auto Scan.
Auto Scan y gráfico topológico de unidades de control
Una vez activado el escaneo automático, la herramienta genera un gráfico topológico. Este mapa muestra las distintas unidades de control del vehículo y la forma en que están interconectadas.
Para el taller, esta representación resulta especialmente útil en la diagnosis en vehículos eléctricos, ya que permite visualizar de forma ordenada la arquitectura electrónica del coche. En vehículos con un elevado número de módulos, la topología ayuda a localizar con rapidez qué unidades presentan incidencias y cómo se relacionan con el resto del sistema.
A continuación, la herramienta interroga las distintas unidades de control en busca de códigos de avería. Tras el análisis, el equipo informa de incidencias en seis unidades diferentes. Esta información no debe interpretarse de forma automática como una avería activa, ya que es necesario entrar en cada unidad y analizar el tipo de código registrado.
Interpretación de códigos DTC históricos
El vídeo muestra el acceso a una de las unidades afectadas, relacionada con la red de carrocería y el gateway o convertidor de comunicaciones. Dentro de esta unidad se selecciona la opción de códigos de error para consultar el detalle de los DTC registrados.
En este caso, la herramienta indica que se trata de fallos históricos. Este tipo de códigos pueden estar asociados a una desconexión anterior, una intervención previa o un evento puntual que quedó registrado en la memoria de la unidad, pero que no está presente en el momento de la comprobación.
La distinción entre fallos históricos y fallos activos es clave para evitar diagnósticos erróneos. Un código histórico no siempre implica una avería actual, aunque conviene valorar el contexto de la intervención y el historial del vehículo antes de borrarlo.
Una vez comprobado que no se trata de errores activos, se procede al borrado de los DTC. Primero se limpia la memoria de la unidad seleccionada y, posteriormente, se utiliza la función de borrado rápido para eliminar de forma secuencial los fallos históricos del resto de unidades afectadas.
Comprobación del cargador de a bordo OBC
Tras limpiar los códigos históricos, el procedimiento continúa con la revisión de la red energética del vehículo. En este punto se accede al cargador de a bordo, conocido como OBC, una unidad esencial en el proceso de carga de un vehículo eléctrico.
La herramienta permite consultar datos en tiempo real, una función especialmente útil para verificar el comportamiento de los componentes durante una prueba práctica. En el vídeo, el equipo establece comunicación con el OBC y muestra una lista de valores de funcionamiento.
A continuación, se conecta el cable de carga al vehículo para observar cómo evolucionan los parámetros en pantalla. La prueba permite comprobar que los valores de tensión del lado de corriente alterna y del lado de corriente continua aumentan de forma estable.
Esta variación confirma que el cargador de a bordo está respondiendo correctamente y que el vehículo inicia el proceso de carga sin incidencias aparentes. Para el taller, esta comprobación aporta una referencia directa sobre el funcionamiento del sistema, más allá de la simple lectura de códigos de avería.
Datos en tiempo real para una diagnosis más precisa
La lectura de datos en tiempo real es una de las funciones más importantes en la diagnosis en vehículos eléctricos. Frente a una comprobación basada únicamente en DTC, la monitorización de parámetros permite verificar si una unidad trabaja correctamente durante una condición real de funcionamiento.
En este caso, la conexión del cable de carga permite observar la respuesta del OBC y confirmar que el proceso se inicia de forma estable. Este tipo de prueba resulta especialmente relevante cuando el cliente informa de problemas de carga, mensajes de advertencia o comportamientos intermitentes.
El procedimiento también muestra la importancia de no limitar la diagnosis a borrar códigos. La limpieza de DTC históricos puede ser útil para dejar el sistema sin advertencias pasadas, pero la comprobación funcional permite confirmar si el componente analizado trabaja correctamente en el momento de la intervención.
