¡A toda pastilla!

La de Road House en Ólvega (Soria) es una fábrica especial. Y no solo porque sea española y 100% dedicada al aftermarket, que también, sino porque en sus 25.000 metros cuadrados (sobre 60.000 de parcela) pueden verse todos y cada uno de los procesos que sigue el fabricante para la producción de sus pastillas. Sí, sí… Todos. Desde el desarrollo del soporte metálico a la mezcla de materias primas con las que después se obtiene el material de fricción, pasando por los diferentes procesos de mecanizado, ‘curación’ (en hornos que llegan a alcanzar los 200 grados), acabado, embalaje y almacenamiento… Por eso no es de extrañar que aquí lleguen cerca de cuarenta visitas todos los años de clientes nacionales e internacionales, siendo esta una de sus fábricas emblema en todo el mundo.

Nos habían citado a las diez de la mañana para acompañar a Jorge Hernández, jefe de Ventas del fabricante a nivel nacional, en una visita organizada para Draulic Fren, distribuidor mayorista con sede central en Fornells de la Selva (Girona), especialista en vehículo industrial y socio del grupo ADR 98, que acudiría a Ólvega con clientes (ocho distribuidores) y clientes de sus clientes (más de veinte talleres) para ver de cerca cómo Road House fabrica sus pastillas. Entre los más de treinta asistentes nos infiltramos y allá que fuimos.

Primera parada

Se trataba de ver todo el proceso desde el inicio así que lo primero fue visitar la zona de fabricación de los soportes metálicos. Un área muy amplia donde numerosas bobinas de acero (con planchas de diferentes grosores que van desde los seis a los diez milímetros) esperaban su turno detrás de unas prensas que no dejaban de trabajar. El sonido impresionaba. “Cada uno de los soportes metálicos se fabrica a partir de una matriz”, empezaba Hernández señalando a algo así como un molde de cada una de las referencias, de cuyo diseño, por cierto, también se encargan ellos: “Queremos ser los primeros en lanzar al mercado cada una de las referencias, por eso no esperamos a que nadie desarrolle las matrices, invirtiendo varios miles de euros (cerca de 60.000 para cada referencia) en el diseño de cada uno de los toqueles”.Teniendo en cuenta que Road House tiene unos de los catálogos más extensos del mercado con cerca de 1.600 referencias, resulta imposible no echar cuentas… Si bien a ellos no parece importarles, asumiendo este esfuerzo como una inversión que les posiciona en el mercado. Y así es.

En fin, que a partir de estas matrices se fabrican los soportes, uno de los elementos básicos en la pastilla para conseguir una total planitud de la pieza que más tarde evite la aparición de vibraciones, ruidos y desprendimientos del material de fricción. Aquí entiendo por qué es tan importante que la de Ólvega sea una fábrica con un proceso totalmente integrado: “Controlando la fabricación de la pastilla desde el inicio conseguimos reducir al máximo los problemas que pudieran surgir garantizando de esta manera la calidad homogénea y de primer nivel en todos los productos”. Pues eso.

Una vez pasa por las prensas, dotan de cierta rugosidad a la parte del soporte sobre la que irá unido el material de fricción (así favorecen que el pegamento que después aplican actúe correctamente) y eliminan la humedad que pudiera tener la pieza. Está todo controlado Con el soporte metálico ya fabricado lo siguiente sería comprobar el proceso que siguen para la producción del material de fricción. Algo que también desarrollan desde el inicio. “Lo primero es la mezcla de las materias primas”, señalaba el propio Jorge Hernández en un almacén dispuesto con montones de ellas. De media son 25 los elementos que se utilizan para obtener el material de una pastilla en un proceso complejo que inician comprobando que cada una de las materias primas que llegan al almacén cumplen con las especificaciones necesarias. Y es que es este uno de los pasos más delicados de todo el proceso de fabricación de sus pastillas; de ahí que quieran asegurarse de que todos los materiales con los que trabajan responderán de una manera estable en todo rango de temperaturas y presiones.“La composición del material de fricción afecta a que la respuesta en la frenada sea confortable, silenciosa y a que la vida útil de las pastillas sea lo más prolongada posible”. Por eso los departamentos de Calidad e I+D controlan estrictamente este proceso.

Con la mezcla ya hecha, los materiales pasan a las prensas rotativas donde se fabrica el material de fricción en moldes profundos que garantizan la uniformidad en la porosidad y densidad del material, aportando después evidentes mejoras en el confort y prestaciones de la pastilla.

El 90% de la producción se realiza en prensas totalmente automáticas que fabrican las referencias de mayor rotación. Una vez fabricado el material de fricción lo siguiente es unirlo con el soporte metálico antes de dar el siguiente paso que las lleva a curarse entre siete y diez horas en hornos que alcanzan los 200 grados. Casi nada… Y de ahí al ‘scorching’, uno de los pasos más importantes en todo el proceso de fabricación de las pastillas en el que someten al ma terial de fricción a un choque térmico en la superficie de 650 grados al tiempo que se le aplica una presión de una tonelada. Es un proceso propio, muy costoso y delicado que aporta después grandes beneficios, ya que de no llevarse a cabo, tras la instalación de la pastilla, especialmente en las primeras frenadas, el conductor podría notar la pérdida de eficacia de los frenos al no ser capaz el sistema de desalojar el calor provocado. Lo que ellos llaman ‘fading’. Y es que con el ‘scorching’ reducen el periodo de asentamiento de las pastillas, mejoran el coeficiente de fricción desde las primeras frenadas, disminuyen la aparición de ruidos y vibraciones y evitan la cristalización del material de fricción. Vamos, que lo tienen todo controlado. Por algo es una fábrica certificada bajo los estándares de primer equipo.

Y llegamos al final…

Una vez se comprueba que todo está correcto, las pastillas dan su último paso en una nave donde se pintan (con productos anticorrosión), se preparan y se embalan antes de llevarse a un almacén totalmente automatizado con capacidad para ‘stockar’ cerca de 800.000 juegos de pastillas, desde donde cada día salen cerca de 80.000 juegos (estando preparados para responder a picos de 100.000) que se envían a los clientes que el fabricante tiene en toda España y Portugal, recibiendo estos sus pedidos en un plazo de entre 24 y 48 horas. Antes de terminar con la visita aún tenemos tiempo de entrar en una sala donde los departamentos de I+D y Calidad realizan los diferentes ensayos, tanto de las pastillas y de los prototipos diseñados, como de los propios procesos de producción que aplican en la fábrica. Quieren tenerlo todo controlado y no escatiman en recursos para conseguirlo. Así son uno de los principales fabricantes de pastillas de freno en todo el mundo, teniendo hoy una cuota de mercado superior al 25% en Europa y del 30% en España.