María Ruiz Solás visitó la planta de producción de transmisiones de GKN en Carcastillo con motivo de este reportaje publicado inicialmente en el número 86 de la edición impresa de AUTOPOS, acompañada por supuesto por nuestro fotógrafo Piero Schiavo. No se pierdan ni un detalle…

Carcastillo es un pueblo pequeño donde la vida transcurre tranquila. Situado más o menos a la misma distancia de Tudela que de Pamplona, es cien por ciento navarro y se nota, pero tiene una singularidad que convierte a sus 2.500 habitantes en unos privilegiados. Y es que en su término municipal se encuentra una de las plantas de producción de transmisiones más tecnológicas y avanzadas en cuanto a la maquinaria utilizada de todo el grupo GKN, que es como decir del mundo. Un diamante en bruto que a fuerza de ser tallado y pulido con determinación ya comienza a deslumbrar. Viajar hasta allí para conocerla ha supuesto poder comprobar de primera mano por qué GKN presume de ofrecer al mercado las transmisiones de mejor calidad, con mayor durabilidad y prestaciones y que más aportan a la seguridad de los vehículos.

Llegamos a la planta en una calurosa mañana del mes de julio. En la entrada principal nos espera Javier Casado, director comercial de GKN Driveline en España (flanqueado por sus delegados comerciales), Cristina Menchón, responsable de Márketing de la empresa, e Ignacio Ezpeleta, que dirige los departamentos de Ingeniería y Calidad de la planta, y cuyo entusiasmo, entrega y pasión por el negocio descubriríamos pronto.

Acomodados en la sala de juntas, escuchamos las explicaciones de Casado sobre esta gran compañía líder en sistemas de transmisión de 250 años de antigüedad, cuya división de automoción, GKN Driveline, monta sus productos en, como mínimo, uno de cada dos coches de los que se fabrican en el mundo, porcentaje aún mayor en el parque europeo. Nos cuentan además que con 26.300 personas empleadas y un total de 46 plantas de producción en 26 países diferentes, el objetivo de la compañía sigue siendo el de liderar el suministro de sistemas y soluciones de transmisión en el mundo, adaptándose a las nuevas necesidades del parque automovilístico, para lo que ya llevan años dedicando casi el 50% de su producción a sistemas de transmisión eléctricos e híbridos.

Espectacular transformación

Y es que para apreciar en toda su magnitud la transformación que ha experimentado la fábrica que estamos a punto de visitar es importante conocer la gran compañía que se encuentra detrás, porque sólo así podremos hacernos una idea de la apuesta tan importante que GKN ha hecho por la planta de Carcastillo y del mérito que tiene el equipo humano que lo ha conseguido.

Para apreciar en toda su magnitud la transformación que ha experimentado la fábrica que estamos a punto de visitar es importante ser conscientes de la apuesta tan importante que GKN ha hecho por la planta de Carcastillo y del mérito que tiene el equipo humano que lo ha conseguido.

Porque esta planta nació en 1987 para el refabricado de transmisiones, cuando este mercado empezaba a abrirse camino en países como Francia y Alemania y la multinacional GKN quiso potenciarlo también en España, aprovechando que ya tenía dos fábricas de transmisiones nuevas para primer equipo en Zumaia y en Vigo. La estrategia de la compañía por aquel entonces era la de cerrar el círculo, fabricando para primer equipo transmisiones que tras su vida útil se pudieran reciclar y reutilizar en el mercado de la posventa.

Entonces la casualidad quiso que el alcalde de Carcastillo conociera a uno de los por ese tiempo directivos de GKN, y que en su afán por procurarle a su pueblo un futuro más próspero le ofreciera todas las facilidades posibles para que la nueva planta se instalara allí. Cuando GKN llegó a Carcastillo montó la fábrica con un equipo inicial de cinco empleados, cuando hoy son 150 las familias que de forma directa viven de la planta (que de forma indirecta mantiene al 70% de la población del municipio), dándole además a sus jóvenes unas expectativas de futuro que antes no tenían.

Pero ya no es sólo una planta de refabricado… sino que también se ha especializado en la producción de series cortas de transmisiones nuevas, un proceso de transformación que comenzó en enero de 2017 gracias a un proyecto cien por ciento autóctono.

Ya no es sólo una planta de refabricado… sino que también se ha especializado en la producción de series cortas de transmisiones nuevas, un proceso de transformación que comenzó en enero de 2017 gracias a un proyecto cien por ciento autóctono, por lo que ahora es además una planta suministradora también de primer equipo.

Refabricar y fabricar

Pertrechados como corresponde por razones de seguridad, y asesorados por Ignacio Ezpeleta y Javier Casado, iniciamos la visita comenzando por la parte renovada de la planta, dejando a un lado los despachos donde todos los departamentos comparten un mismo espacio sin ningún tipo de división. La gerencia de la planta está a cargo de Guillermo Alonso, responsable de otras dos plantas del grupo, y de él dependen los jefes de área: Calidad, Ingeniería, Producción, Informática, Gestión de cascos, Seguridad e higiene, departamento Financiero, de Recursos humanos, Mantenimiento…

La primera parada la hacemos en lo que ellos llaman el iglú, una especie de isla interactiva desde donde se controlan aspectos como la domótica que automatiza toda planta (que controla la temperatura, la iluminación, la gestión energética o la seguridad); la gestión medioambiental (control de residuos, gestión de aguas) o el riesgo de accidentes; pasando a continuación a la zona de producción propiamente dicha, en la que como ya hemos adelantado no sólo se refabrican transmisiones sino que se fabrican transmisiones nuevas en pequeñas cantidades, para atender las necesidades de las marcas de automóviles, sobre todo las más exclusivas, que necesitan disponer de series cortas, algo que el mercado estaba demandando y que de momento nadie se había atrevido a emprender de forma decidida, pudiendo además completar la gama de las refabricadas cuando fuera necesario.

Un problema, una oportunidad

Y es que el hecho de que las grandes plantas del grupo estuvieran dejando de hacer series cortas por no resultarles rentable, y de que esto estuviera derivando en problemas de servicio y de precio (tarde y caro), afectando a la competitividad de la compañía, puso en guardia al equipo de Carcastillo, que vio en este problema una oportunidad para especializarse en la fabricación de lotes pequeños. Para conseguirlo tenían que desarrollar una planta flexible, con cédulas independientes capaces de fabricar series cortas de diferentes referencias para atender las necesidades de todos sus clientes, así que se pusieron manos a la obra y prepararon ilusionados un proyecto que presentar a la matriz para lograr su consentimiento y apoyo. Y no debieron hacerlo mal, porque la compañía no dudó en aceptar la propuesta y en apoyarla con una fuerte inversión, que junto a un nuevo proceso de gestión, nueva tecnología, mucho trabajo y organización empezó rápidamente a dar sus frutos. Apenas un año y medio después la reconvertida planta de Carcastillo ya está fabricando entre 2.000 y 3.000 referencias al mes, y recibiendo pedidos sin parar.

Made in Carcastillo

Caminando entre las cédulas flexibles de producción que han obrado el milagro, observamos el sorprendente nivel de robotización de la empresa, en el que las aportaciones ‘made in Carcastillo’ son habituales, demostrando una creatividad y una capacidad de resolución admirables. Está claro que para este equipo ‘querer es poder’, y que cuando hay una necesidad buscan una solución. Un ejemplo de ello es la implementación que han ideado para el Kardex, el famoso sistema automático de almacenamiento, mejorando su funcionalidad con un arco de alarma que salta cuando cualquier producto entra o sale del sistema sin registrar, que ideado por uno de sus jovencísimos ingenieros ya empieza a ser copiado por otros usuarios del sistema.

‘Green Manufacturing’ de honor

Continuamos con la visita para descubrir la enorme campa, como la llamaron, en la que almacenan cientos de miles de transmisiones usadas, llegadas a la planta para su recuperación o descarte definitivo (apenas el 40% de este material será aprovechado, cuando lo normal es que otros competidores lo hagan en hasta un 60%), cascos procedentes de cualquier rincón de España y país del mundo, devueltos por los propios distribuidores o por empresas que se dedican a la recogida de residuos.

Llegan en cualquier tipo de embalaje, incluso en sacos, por lo que clasificarlos y gestionar los residuos que generan se convierte en una tarea ardua y laboriosa que les ha hecho ganarse a pulso el título ‘green manufacturing’ .Y es que gestionar los residuos (fundamentalmente cartón, agua de lavado, grasas y chatarra) de una cantidad tan enorme de material es muy complicado, especialmente la grasa, cuya gestión resulta cara y complicada por tratarse de un producto peligroso. La ley es muy estricta en este sentido, y en GKN se cumple a rajatabla.

Son necesarios tres turnos de trabajo para clasificar los casi 3.000 cascos que se introducen al día en el sistema, después de haber pasado el estricto control de calidad, que servirán para rectificar hasta 800.000 transmisiones anualmente.

El proceso de clasificación también es laborioso e imprescindible para que el sistema del almacén sepa las piezas de las que dispone y en qué cantidad. Además cada uno de los cascos debe someterse a un control de calidad estricto, porque sólo los válidos son susceptibles de pasar al sistema. Una vez dentro, un robot, cuya peculiaridad es la de ser capaz de trabajar en el exterior soportando las temperaturas más altas y las más bajas, también de desarrollo propio, coloca las piezas en el lugar asignado para cada una de ellas. Aun así son necesarios tres turnos de trabajo para clasificar los casi 3.000 cascos que se introducen al día en el sistema y que servirán para rectificar hasta 800.000 transmisiones anualmente.

Acondicionar y reparar… o desechar

La parte menos glamurosa de la planta es sin duda la zona de desmontaje: allí la grasa reina inevitablemente, inundándolo todo, y a pesar de que gran parte del trabajo ya está automatizado, aún sigue siendo excesivamente manual para lo que les gustaría a los responsables de la fábrica. De hecho están desarrollando máquinas propias con el objetivo de quitarle definitivamente ‘el martillo’ a los trabajadores que hacen esta labor tan dura, pero es complicado porque todavía se siguen refabricando transmisiones muy antiguas.

Cuando los cascos por fin empiezan a desmontarse lo primero que hay que hacer es limpiarlos cuidadosamente para quitarles la grasa, con agua primero, que se recicla tantas veces como es posible, y granallándolos después con bolitas de acero a presión para quitar cualquier resto de óxido o de suciedad.

 

Cada pieza tiene una zona asignada para su acondicionado, que es donde se sabe si las piezas pueden ser reparadas o deben ser directamente inutilizadas.

Cada pieza tiene una zona asignada para su acondicionado, y es aquí donde se sabe si las piezas pueden ser reparadas o deben ser directamente inutilizadas. En el caso de que puedan ser reparadas se inicia el procedimiento, incorporando nuevos componentes para sustituir los que están en mal estado y aplicando procedimientos de reingeniería y diferentes tecnologías en función de la antigüedad de la pieza. Después vuelven a pasar nuevos controles de calidad hasta que quedan definitivamente montados y listos para su almacenaje. La chatarra que no sirve para nada se desecha definitivamente, aunque nos confiesan que no es la primera vez que gestores de residuos u otros operadores intentan comprarla para ser aprovechada por competidores, habiéndose dado incluso casos de sustracción de material, demostración evidente de que el nivel de calidad exigido por GKN es muy alto.

Como nuevas y sin logos

Una vez hecha la reparación hay un detalle que también es de vital importancia para GKN, y es que ningún componente de automóvil que lleve un anagrama puede ser embalado en las cajas con las marcas de la casa Spidan y Löbro. Así que es necesario proceder a su borrado, aunque sea la prueba de que se trata de componentes originales, y sólo en el caso de que se trate de piezas con destino a esas marcas de automóviles se mantienen.

Una vez hecha esta operación ya pueden pasar a las cédulas flexibles de montaje, seis en total, para, una vez montadas, pasar a un almacén intermedio pendientes de ser nuevamente lavadas, además de pintadas y embaladas para su distribución, quedando finalmente etiquetar cada pieza con su correspondiente trazabilidad.

Lo importante, la actitud

Terminamos la visita en la sala de Metalografía, que es donde se controlan los tratamientos térmicos y las soldaduras siguiendo especificaciones muy complejas que no queda más remedio que cumplir por tratarse de piezas de seguridad. Aquí no se juega con fuego.

Terminamos la visita en la sala de Metalografía, que es donde se controlan los tratamientos térmicos y las soldaduras siguiendo especificaciones muy complejas que no queda más remedio que cumplir por tratarse de piezas de seguridad. Aquí no se juega con fuego y la responsabilidad aprieta. Por eso es tan importante la formación de los profesionales que se ocupan de esta tarea y los medios tecnológicos que emplean. Nos cuentan que este tipo de procesos tan complicados deben seguir métodos de control muy estrictos que implican de nuevo una gran inversión en maquinaria, conocimiento y muchas horas de trabajo. Una vez más el agradecimiento a la compañía por la apuesta realizada en forma de millonaria inversión aparece en la conversación, agradecimiento por poder contar con los mejores medios y también cierto orgullo por haber sido capaces de merecerlo.

Y es que en la planta de Carcastillo las personas son lo más importante; el equipo trabaja sintiendo la empresa como suya y si reciben mucho es porque primero lo han dado todo a pesar de las limitaciones a las que también tienen que enfrentarse en la contratación de personal. Porque en un pueblo tan pequeño y tan alejado de las grandes ciudades no es fácil encontrar gente preparada para una actividad tan especializada, así que aquí lo que importa es la actitud, que es la que brinda a los trabajadores la oportunidad. La formación y la promoción vienen después, en abundancia y con generosidad.

Visto lo visto, pareciera que son precisamente las dificultades del entorno las que han hecho grande a esta planta de Carcastillo, las que han forjado ese carácter de superación y de supervivencia, porque si hay algo que caracteriza a este equipo es que han aprendido a superar los obstáculos con una naturalidad asombrosa. Quizá tenga algo que ver que además del futuro de la compañía está en juego el futuro de todo un pueblo, y eso ennoblece aún más la tarea de ver en cada problema una nueva oportunidad.

GKN tiene dos almacenes desde los que suministra a toda Europa: el de la central de Alemania… y el de Carcastillo, centro de distribución para España, Portugal y ahora también para Francia (además de suministrar también al almacén central los productos que gestiona la propia planta).

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