La navarra Carcastillo, al sureste de la región, es una de las puertas de entrada al parque natural de las Bardenas Reales, un paraje sin duda de lo más singular. Pero no sólo eso. En ese municipio se encuentra una de las principales fábricas de producción de GKN Automotive en Europa y, desde 2021, el centro de distribución de la compañía a escala mundial…
El paisaje casi desértico de las Bardenas Reales se extiende más allá de los límites de este emblemático parque natural (Reserva de la Biosfera de la Unesco desde al año 2000). Descendiendo por la carretera desde Pamplona, los paisajes frondosos del norte de la región van adquiriendo un tono pardo a medida que nuestro coche se acerca a la histórica localidad de Olite, desde la que tomamos rumbo a Carcastillo por un enjambre de carreteras secundarias delimitadas por el color ocre de los campos de cultivo que nos acompañan hasta la misma entrada del pueblo. Nuestro GPS nos avisa de que estamos a tan sólo cuatro minutos de las instalaciones de GKN Automotive, aunque nada en el entorno permita adivinar que en mitad de aquel mar de tierras de cultivo y de gente tranquila se levante una de las plantas de producción de transmisiones para automoción más avanzada del continente… y el almacén de distribución mundial de toda una multinacional británica. Pero cuatro minutos más tarde allí estábamos, rodeados de tecnología punta y recibidos por nuestros anfitriones durante la visita a las instalaciones: Javier Casado, director comercial de GKN Automotive en España, y Cristina Menchón, responsable de Márketing.
Después de las pertinentes acreditaciones y charlas de seguridad había que conocer los detalles de aquella fábrica –opera desde 1987–, pero sobre todo los motivos que han llevado a la matriz de GKN Automotive a elegir esta instalación como centro neurálgico de su distribución mundial. Una decisión que ha llevado al grupo a priorizar la central española por encima de la ubicada en Alemania, un enclave a priori más favorable por su ubicación en el centro del continente y por su potencial como principal fabricante de vehículos de toda Europa –desde Carcastillo no sólo se distribuyen componentes para aftermarket, sino también para primer equipo–. “Nuestro almacén en Carcastillo ya suministraba componentes a España, Portugal y Francia, y como en el grupo vieron que funcionaba muy bien se fueron añadiendo mercados y se decidió dentro del plan estratégico quedarse con este almacén y priorizarlo respecto al de Alemania”, nos comentaba Casado a la puerta misma del complejo.
Especializado en complejidad y flexibilidad
Las primeras claves del potencial de Carcastillo nos las daría Ignacio Ezpeleta, responsable de Calidad de la planta, quien hacía un repaso a la actividad de la fábrica desde su inauguración hace ahora 35 años para dedicarse a la remanufacturación de transmisiones para posventa, siguiendo los pasos emprendidos por la compañía en países como Alemania y Francia. Aquella primera instalación, que daba trabajo a sólo cinco personas, se ha convertido en la actualidad en el principal foco económico de la comarca y en el mayor atractivo para los jóvenes de Carcastillo y de los municipios de alrededor. Y es que gracias a las inversiones realizadas en los últimos años, para potenciar su área de fabricación de transmisiones nuevas y a la construcción del nuevo almacén de distribución, ya son casi 250 las familias que viven directamente de la planta, a lo que tenemos que sumar todo el empleo indirecto generado tanto en Navarra como en las provincias limítrofes –potenciado en el último año gracias a las necesidades logísticas generadas con el nuevo centro de distribución–.
“La fábrica se ha especializado en complejidad y flexibilidad; somos especialistas en pequeños volúmenes gracias a la flexibilidad de nuestro equipo y de nuestro sistema de gestión”.
La fábrica de Carcastillo ha ido ganando peso poco a poco dentro del engranaje mundial de GKN Automotive, y lo ha hecho gracias a su flexibilidad y al alto nivel de calidad conseguido por su equipo humano, como nos explicaba Ezpeleta: “Carcastillo se ha especializado en complejidad y flexibilidad; somos especialistas en pequeños volúmenes gracias a la flexibilidad de nuestro equipo y de nuestro sistema de gestión”. El punto de inflexión para la planta llegaría en 2012, cuando GKN Automotive se encontró con la necesidad de concentrar la producción de pequeños volúmenes para primer equipo, especialmente para cubrir las necesidades de fabricantes premium como Lamborghini, Maserati, Ferrari o Bentley, entre otros. “Cuando la central preguntó quién estaba capacitado para asumir esta responsabilidad, nosotros levantamos la mano; teníamos la capacidad y el conocimiento”, recordaba Ezpeleta. “Las plantas de ochocientos o mil trabajadores están especializadas en grandes volúmenes y los cambios están muy penalizados en la fabricación en serie, y nosotros hemos especializado nuestro sistema de gestión para hacer cambios rápidos y producir pequeños lotes”.
El 70% es posventa
A pesar del impulso ganado gracias a la fabricación de primer equipo para marcas premium y equipos de competición –en Carcastillo también se fabrican transmisiones para carreras de resistencia de diferentes marcas–, el verdadero motor de la planta sigue siendo el recambio refabricado. De hecho, el 70% de la producción de la planta se destina a reposición, incluyendo en este apartado tanto aftermarket independiente como posventa marquista. Los operarios de la instalación navarra refabrican alrededor de 240.000 piezas al año y manejan unos 300.000 cascos –no todos son aprovechables–. En esta recuperación de cascos la distribución y el taller juegan un papel muy importante, aunque la compañía también realiza compra externa en diferentes mercados internacionales.
El verdadero motor de la planta sigue siendo el recambio refabricado. De hecho, el 70% de la producción de la planta se destina a reposición. Los operarios de la instalación navarra refabrican alrededor de 240.000 piezas al año…
El negocio de la refabricación ha obligado a la marca a redoblar esfuerzos en los últimos años para dar cobertura a un mercado cada día más complejo, como explicaba Javier Casado: “Hay un cambio que nos afecta a la distribución. Antes, un Renault 19, para no irnos muy lejos, tenía sólo seis transmisiones porque la potencia, los giros, el motor y las prestaciones que ofrecía la marca eran muy similares. Si pasamos al Renault Mégane, de ocho años más tarde, ya había 35 versiones y todas las piezas tenían diferencias: no era lo mismo una transmisión para un Mégane Coupe que para un Mégane Scénic. Por lo tanto, ese casco que antes te podía valer para cuatro modelos, ahora sólo te vale para dos. Esa es la complejidad”. Dificultad que obliga al fabricante a incorporar componentes nuevos al casco durante la fase de refabricado, lo que le permite “dar la misma calidad y el catálogo que necesita el distribuidor”, añadía Casado. De hecho, continuaba, “hay modelos que son prácticamente nuevos porque hay cascos muy difíciles de conseguir y el 90% de los componentes son directamente de fábrica”.
Para Ezpeleta, esta versatilidad es precisamente la seña de identidad de Carcastillo: “Lo tenemos todo: sabemos diseñar, tenemos fabricación y refabricación para el aftermarket y la posventa marquista, fabricación para primer equipo y distribuimos para todo el mundo”. Esto incluye la producción de pequeños lotes para vehículos clásicos y modelos antiguos que todavía circulan por carreteras de países en desarrollo: “Seguimos refabricando transmisiones para Renault 5, Renault 12… sobre todo para exportación”, concluía.
Un servicio cinco estrellas
Precisamente la versatilidad y la flexibilidad de la que hace gala la planta navarra es lo que ha motivado la decisión de la multinacional británica de centralizar en estas instalaciones toda la distribución del grupo, tanto para primer equipo como para posventa.
Nos encaminamos hacia el nuevo almacén, que cuenta con superficie para 12.000 palés, una moderna tecnología de ‘picking’ y todos los ajustes técnicos necesarios para trabajar de forma rápida y eficiente. Preparado para atender miles de líneas de pedidos diarias.
Después de la charla preliminar con los responsables de producción –y de la pertinente visita a la fábrica– nos encaminamos hacia el nuevo almacén, plenamente operativo después de un año de optimización y adaptación de las instalaciones, los equipos y los sistemas informáticos. “Ha sido un año muy complicado, pero hemos encontrado la estabilidad”, nos comentaba a nuestra llegada Sheila Jara, responsable de almacén. El nuevo espacio cuenta con superficie para 12.000 palés y una moderna tecnología de ‘picking’ que incluye un sistema ‘pick-to-light’, carretillas industriales semiautomáticas y todos los ajustes técnicos necesarios para trabajar de forma rápida y eficiente. Gracias a esta optimización, el almacén de distribución de Carcastillo está preparado para atender hasta 7.000 líneas de pedidos diarias.
Juan Carlos Cano, director de Logística, era el encargado de hacer el primer y breve repaso a las posibilidades del almacén: “Tenemos diferentes zonas: la del ‘kardex’, para un almacenamiento con un tiempo más amplio; la ‘cantilever’, que tiene una rotación algo más rápida, y la del silo, que es de monoreferencias, es decir, tenemos palés completos de una única referencia y con movimiento continuo”. Y luego está lo que la compañía llama el ‘supermercado’, que no es otra cosa que un amplio espacio de estanterías donde se ubican los productos de menor rotación –aquellas referencias de las que los distribuidores apenas piden una o dos unidades–. “Esta zona es clave para flujo tenso porque te permite gestionar pocas referencias para muchos clientes; esto para la posventa es fundamental”, añadía Cano.
Mejoras en el suministro
Uno de los principales problemas que han arrastrado los proveedores de componentes en los dos últimos años ha sido la dificultad de ofrecer un nivel de abastecimiento adecuado a sus clientes debido a la escasez de materia prima y a los cuellos de botella en las cadenas de suministro. Un obstáculo que GKN Automotive ha podido superar –aunque no de manera total– gracias a las medidas adoptadas por el grupo a escala internacional, como nos contaba Juan Carlos Cano, responsable de Logística del almacén de distribución de Carcastillo: “Quedan los últimos coletazos de los problemas en la cadena de suministro. En GKN Automotive, como multinacional, nos estamos aprovechando de las sinergias de todas las plantas y de las empresas transportistas, y eso nos permite salir un poco más airosos y recuperar stocks. Otra de las ventajas del ‘remanufacturing’ es que la materia prima te llega, no la tienes que pedir. A veces no te llega lo que quieres, pero cuando lo hace eres capaz de suministrar sin necesidad de tener una cadena de suministro de materia prima. Además, hemos optimizado los inventarios para meter más gamas, más referencias y bajar el inmovilizado para aumentar el nivel de servicio. Empezamos con esa estrategia en noviembre del año pasado y se ha mejorado mucho”.
“La política de la compañía es llegar a acuerdos con grandes ‘partners’ y grupos de compra colaborando con ellos en la consecución de grandes volúmenes optimizando el proceso de distribución de nuestros productos”.
Este sistema de preparación de pedidos se complementa con la zona de PTL, que es donde se gestionan los productos que los operarios del ‘supermercado’ han colocado en las cajas de los diferentes clientes. En esta zona administrativa, los empleados tienen la misión de comprobar los albaranes, ver que no falte ningún material y poner la documentación en cada uno de los palés que irá al cliente final. “Para la distribución española y portuguesa esto es ideal”, expresaba Javier Casado. “Para el recambista es clave porque le permite pedir los productos uno a uno y nosotros tenemos la capacidad para servir muy poca cantidad de muchos pedidos al mismo tiempo. Podemos servir a un cliente de España semanalmente –siempre que llegue al mínimo– y en un día sale el material. Otra cosa es lo que tarde el transportista. Y están muy contentos con eso: saben que pueden pedir el martes, recibir el pedido el jueves… y todo metido en el mismo paquete comercial con una alta calidad tanto en producto como en servicio. Al final es un ahorro”.
A pesar de esta capacidad para atender pedidos de poco volumen, Casado quería dejar claro que “la política de la compañía es llegar a acuerdos con grandes ‘partners’ y grupos de compra colaborando con ellos en la consecución de grandes volúmenes optimizando el proceso de distribución de nuestros productos”.
De la mano de CDN
Para la implantación de su nuevo almacén de distribución, GKN Automotive decidió apostar por los servicios de CDN Cadena Logística, compañía liderada por Miguel Ángel Jiménez. Y no fue una decisión fácil, ya que hasta el momento la empresa sevillana se había limitado a la gestión de almacenes de empresas de distribución, siendo el proyecto de la firma británica el primero para un fabricante. “CDN se ha adaptado mucho a nuestro tipo de trabajo porque empezamos primero con un sistema CDN estándar y luego fueron cambiando muchas cosas para adaptarlas a nuestro tipo de mercado, como la integración con SAP”, explicaba la responsable de almacén.
Para la implantación de su nuevo almacén de distribución, GKN Automotive decidió apostar por los servicios de CDN Cadena Logística, compañía liderada por Miguel Ángel Jiménez: “Una cosa muy buena que tiene CDN es que te llevan de la mano en la implantación, a diferencia de otros proveedores que te venden el producto y ahí te dejan. Ellos vienen, y hasta que no funciona todo no se van”.
El responsable de Logística, por su parte, ponía el foco en el propio proceso de desarrollo y puesta en marcha: “Otra cosa muy buena que tiene CDN es que te llevan de la mano en la implantación, a diferencia de otros proveedores que te venden el producto y ahí te dejan. Cada vez que se hace una implantación importante o realizan algún cambio que les pedimos, vienen ellos a hablar con los operarios, están aquí los tres turnos… y hasta que no funciona no se van. Y no sólo diseñan ‘software’ sino también ‘hardware’ porque el PTL es diseño de ellos y también los carros de ‘pick-to-light”. Estos carros, con accionamiento eléctrico y de diseño exclusivo para el almacén de GKN Automotive en Carcastillo, son una de las claves del servicio rápido de la multinacional, como expresaba Juan Carlos Cano: “Estos carros nos permiten trabajar a unas 200 líneas/hora, mientras que en un almacén convencional se trabaja a unas 60 líneas/hora como máximo. En la parte más crítica y de flujo tenso podemos ir a una velocidad brutal”.
Esta velocidad no se logra únicamente con la motorización de los carros, sino también con el desarrollo de un ‘software’ capaz de optimizar tanto las rutas de los operarios como el control de los pedidos: “Cuando metes una orden, el sistema CDN te indica la mejor ruta, te dice dónde te tienes que parar y cuántas unidades tienes que coger de cada producto. Tú sólo tienes que validarlo y decirle al sistema en qué caja estás colocando cada referencia. Cuando el operario termina, genera una etiqueta, lo envía a la zona de PTL a través de un ascensor y allí terminan de repartir los productos entre los diferentes clientes”.
De hoy para hoy
“Los pedidos que hay que preparar se preparan en el mismo día. Al día siguiente ya están cargados y se envían al cliente. Es decir, un distribuidor que hoy hace un pedido mañana lo puede recibir al porcentaje de stock que tengamos, que está actualmente en el 80-85%”.
Esta velocidad de crucero permite a GKN Automotive gestionar miles de líneas de pedido al día sin interrupciones, el 80% de las cuales se lanza al sistema de manera automática a las cinco de la mañana desde los servicios de atención al cliente ubicados en Alemania y España –el 20% restante se dan de alta de manera manual a primera hora del día–. Sheila Jara nos explicaba el funcionamiento: “Aquí llegan los pedidos que hay que preparar y se preparan en el mismo día. Al día siguiente ya están cargados y se envían al cliente. Es decir, un distribuidor que hoy hace un pedido mañana lo puede recibir al porcentaje de stock que tengamos”. Un porcentaje que como suministro de primer envío se encuentra actualmente en el 80-85%, como reconocía la responsable de almacén. “Estamos hablando de un entorno global muy complejo en el negocio de remanufacturado en toda la cadena de suministro”, añadía Juan Carlos Cano. “Tener las piezas en stock es más difícil que distribuirlas porque el sistema te permite distribuir las líneas de manera rápida”.
Este suministro diario se complementa con un servicio exprés para el mercado de la posventa independiente. Lo explicaba la responsable de almacén: “Hay clientes que piden unidades sueltas y que necesitan con urgencia. Cogemos pedidos hasta las cinco y media de la tarde, a las seis se los lleva el transporte exprés y al día siguiente lo recibe el cliente en España y Portugal. En Alemania tenemos otro almacén para ese tipo de pedidos”.
‘Experience better’, la nueva campaña
GKN Automotive está apoyando su nueva estructura a nivel internacional con la campaña de comunicación ‘Experience better’, que trata de poner en valor la herencia de la marca en el sector de las transmisiones para automoción –tanto para primer equipo como para posventa– y sus principales señas de identidad: experiencia en primer equipo, gama de productos, excelencia en la distribución, servicio y sostenibilidad. “Como socio de distribuidores independientes y talleres, estamos plenamente familiarizados con los retos diarios a los que se enfrenta el sector. Por eso es especialmente importante para nosotros que nuestros clientes puedan ofrecer una respuesta rápida y seguir siendo rentables. Como fabricante líder de componentes de transmisión para equipo original, suministramos piezas de recambio que se ajustan perfectamente a las exigencias del sector, así como soluciones de reparación para todos los vehículos. Además, con nuestro nuevo y moderno sistema logístico, podemos poner nuestros productos rápidamente en cualquier lugar”.
